Спорим, вы даже не догадывались, что бетонные столбы для линий электропередач готовят на пару, как манты или вашу любимую капусту брокколи? Корреспондент «Хороших новостей» убедился в этом благодаря челябинскому предприятию, производителю бетона «Челябэнергофонд». Его директор Сергей Бутин лично провел для нас экскурсию и рассказал, как делают материал, без которого не обходится ни одна стройка.
В цехе шумно: люди трудятся под громкую энергичную музыку и звуки болгарки. Одному из работников цеха, Андрею, 22 года. Он делает бетонные столбы для ЛЭП и фундаментные блоки почти пять лет. Признается, что физически работа не из легких: с утра до вечера нужно готовить формы с арматурой, заливать и запекать бетон, а потом вытаскивать готовые столбы. Но привыкнуть можно. День состоит из повторяющихся задач: очистить формы от предыдущей партии столбов или плит, обработать опалубку специальным растровом, чтобы столб не застрял в форме как пригоревший кекс, заполнить их арматурой и натянуть центральные стержни в столбах для линий электропередач. Потом нужно привезти и разложить бетон по формам, накрыть их специальным деревянным «саркофагом» и ждать, пока изделия «пропекутся».
По словам Сергея Бутина, Челябинск активно застраивается — на карте города появляются новые районы, а в пригороде вырастают коттеджи и везде требуется бетон, причем не только для строительства многоэтажек. Материал нужен под фундаменты, парковки, инфраструктуру и возведение малозагруженных зданий. К современным классам бетона применяются высокие требования и очень важно, чтобы производитель строго соблюдал технологию и рецептуру.
![Сергей Бутин, директор предприятия «Челябэнергофонд»](/images/u_news/3c9a6e89.jpeg)
Опоры, сделанные в цехе «Челябэнергофонда», по словам директора предприятия, стоят и в Челябинской области, и в соседних регионах – Башкирии, Тюменской и Оренбургской областях. С компанией охотно сотрудничают, потому что не у каждого изготовителя бетонных изделий есть свое производство бетона и собственная лаборатория, в которой технолог ежедневно отслеживает качество материала. Вся продукция сертифицирована, на каждый вид изделий специалисты выдают паспорт качества.
![](/images/u_news/f0ed2cd5.jpeg)
Например, одну из главнейших ролей играет температура при производстве бетона. Чтобы смесь не замерзла по дороге до места назначения и вовремя «схватилась» на стройке, она должна иметь температуру +22-25 градусов. Поэтому склад так называемых инертных материалов (песка и щебня) отапливают в холодное время года, иначе придется останавливать производство.
СПРАВКА Оказывается, если окружающая температура воздуха составляет +20°С, химическая реакция (полимеризация – превращение бетона в камень) будет запущена через 100-120 минут после заливки смеси в опалубку. Потом состав будет сохнуть еще час. При «нуле» на термометре реакция начинается через 7-10 часов, а при отрицательной температуре смесь вообще может не затвердеть, если не добавлять специальную «химию» – «присадку»: это жидкость, которая обеспечивает качество бетона: подвижность, укладываемость, прочность, твердость, влагостойкость и морозостойкость.
Прежде чем засыпать сырье со склада в огромную бетономешалку, рецепты бетона отрабатывают в лабораторных условиях. В небольшом помещении, отведенном для работы технолога, помимо привычного компьютера с офисными программами можно найти ареометры (этот аппарат похож на обычный градусник, но имеет специфическую форму и используется для определения плотности), склерометр (с его помощью определяют прочность) и пресс, на котором испытывают бетонные образцы – кубики размером 10 сантиметров. По словам Сергея Бутина, бетон «давят» прессом на 7 и 28 сутки, чтобы убедиться в его качестве и характеристиках. Все результаты исследований заносятся в таблицу, а рецепт бетона оттачивается и переносится на большие объемы.
Кстати, чтобы замешать бетон, даже в лабораторных условиях и далеко не в промышленных масштабах, простого таза и шпателя будет мало – нужна небольшая бетономешалка. В нее устанавливается ведро, и аппарат помогает сделать то, что не под силу человеческим рукам. По словам директора предприятия, ведра в лаборатории стираются катастрофически быстро – буквально за две-три недели. Абразивный материал (песок и щебень) не щадит пластиковую тару.
![](/images/u_news/a5e744bd.jpeg)
Сергей Бутин говорит, что его столбы для ЛЭПов нужны будут всегда, но из-за санкций даже местные поставщики – песка, щебня и особенно цемента и специализированных добавок – существенно подняли цены. Объясняют это тем, что хоть сырье и отечественное, но тот же цемент производят на импортном оборудовании, а оно имеет свой ресурс. Чтобы снизить зависимость от поставщиков, на предприятии поставили собственный бетонно-растворный узел. Огромную установку, состоящую из нескольких бункеров для песка и щебня, силосов с цементом и водопровода, собирали и настраивали практически три года. А сделали установку у нас — в Ростовской области.
В один бункер засыпают щебень, в другой – песок, в двух силосах находится цемент, по трубам к бетономешалке подается вода. Из нескольких скипов в чан поступают необходимые объемы ингредиентов, и установка автоматически замешивает бетон – оператору остается только следить за показателями на экране компьютера. После этого к бетонно-растворному узлу подъезжает миксер, створка бетономешалки открывается и смесь переливается прямиком в миксер заказчика.
![](/images/u_news/b0ed789b.jpeg)
По словам Сергея Бутина сейчас очень сложная ситуация на рынке и они из последних сил держат цены, работают практически «в ноль». Тем не менее, на предприятии не унывают: санкции, это, конечно, большие потрясения, но вместе с тем — и новые возможности, ведь, как не крути, а без бетона экономика развиваться не может.
Узнать подробнее о работе компании «Челябэнергофонд» или предложить сотрудничество можно через сайт предприятия по ссылке.
![](/images/u_news/379ce40b.jpeg)